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中国古代易经之精华四柱八字之研究和实践

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电晕辊两端硅胶大面积脱落后怎么补  

2012-10-30 11:05:19|  分类: 易经企业实战录 |  标签: |举报 |字号 订阅

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首先,我们来看看胶辊的生产工艺
电晕辊两端硅胶大面积脱落后怎么补 - 正本清源 开拓创新 - 中国古代易经之精华四柱八字之研究和实践

胶辊的生产工艺

(1) 予聚体制备举例

① 聚酯多元醇脱水(在脱水釜中进行):用Mn.2000(羟值53~59,mgKOH/g,溶点40~50℃)的聚酯,加热熔化后在带搅拌的不锈钢或搪瓷釜中,脱水温度100~140℃(聚醚100~110℃),以余压5mmHg进行真空脱水30~60分钟,使其含水量<0.05%(从视镜可观察脱水情况)。为使罐内液体充分脱气,可间歇开停搅拌装置,抽一段时间真空后,可停止反应罐加热,使料温降至70~80℃。

② 予聚体合成(在反应釜中进行):制品的性能取决于所用的原材料及其配比和加工工艺。先按性能要求,如温度、受力情况和接触介质及使用寿命等选择合适的原材料。再按要求硬度选定合适配比及工艺条件(如混合温度、浇注和脱模时间及硫化条件等)。为保证予聚体的质量,聚酯脱水及予聚体合成最好不在同一釜中进行,予聚体合成反应在干燥氮气保护下进行。为防止反应剧烈、温升过快,须备有冷却装置。建议加料顺序:先加TDI后加聚酯,如反应剧烈,聚酯可分次加入,使反应过程平稳,反应温度容易控制,合成的予聚体中游离异氰酸酯单体含量较低,结构较规整。使其保持在80±5℃,反应1~2小时,分析异氰酸酯基含量。在可能条件下也可购买符合要求的国内外品牌的予聚体。

③ 予聚体脱气(可在予聚体合成反应釜或浇注机的A料罐中进行):在85±5℃及余压5mmHg下脱泡30~60分钟。

(2) 浇注机浇注:

① 技术关键:浇注机是浇注型聚氨酯弹性体(CPU)生产中的关键设备,其主要技术要求如下:

a、 配比精确,计量稳定:采用耐温耐压的高精度计量泵及精密传动,调节和显示装置,其计量精度达±0.5%。

b、 混合均匀,不产生气泡:采用特殊结构的高速混合头,当两组分原液粘度及配比相差很大时,亦能保证混合均匀,使生产的制品宏观无气泡,且调节灵活、操作方便。

c、 温度稳定,准确可靠:原液的温度变化会影响原液的粘度、压力、计量精度及混合比,使制品质量无法稳定。尤其是B组分(MOCA)常温下为固体,若料温太低则会结死而无法操作,料温太高则易变色而影响制品质量。常用电加热的导热油循环系统,加热原液,计量泵及浇注头,由智能型时间比例式数显温控仪进行恒温自控。

② 浇注工艺:在B料罐中加入MOCA(熔化温度>110℃)启动各组分的加热系统,使A、B料均达到要求温度并各自循环,A料如需要可先进行真空脱气,达到予聚体中无气泡。按配方要求通过调节计量泵的转速和排量,使A、B料达到要求的混合比。启动浇注按钮,则A、B料在浇注头的混合腔中通过高速的混合使之混合均匀,当排出的混合料在透明软管中不含气泡时即可往模具中浇注(模具及辊芯已经预处理,并预热至80~110℃)。当两次浇注相隔时间较长时(超过釜中寿命1/2)需用清洗剂(二氯甲烷或三氯乙烯)对混合腔进行自动清洗(由电脑程控器自动控制)。当浇注停止时,A、B原液即自动转为各自循环状态,回到各自料罐中。

(3) 熟化及后处理:

① 成型硫化(模型硫化),胶辊在脱模前在模具中硫化过程,其温度可选择在其化学结构不发生破坏的前提下,尽可能高一些,以加快扩链交联反应,缩短脱模时间,提高模具和设备利用率,常以100~120℃,60~120min为宜。

② 后硫化:指胶辊脱模后继续加热硫化的过程,温度稍低于成型硫化,以90~110℃,3~10小时为宜。

③ 表面再加工:根据要求在加工设备上进行车削或磨削加工。

(4) 注意要点:

① 模具结构合理,装配可靠,分型面无漏胶可漏气。

② 温度平衡,要求模具、辊芯及胶料的温度基本相同,模具各部位温度基本一致。

③ 胶料的浇注点可在辊芯或模具边缘,应保持固定不变,以不产生气泡为宜,为防止裹挟气泡,模具可适当倾斜使胶料沿壁而下。

④ 胶辊未达到脱模强度前,不要随便移动模具,以防产生龟裂。

⑤ 装配模具和辊芯时,尤其要注意防止涂过粘合剂的辊芯碰着模具内壁,影响胶辊的粘接质量。即模具上不得粘上粘结剂,辊芯上不得粘上脱模剂。

⑥ 硫化后胶辊,待达到要求强度后,再进行表面切削和磨光等机械精加工,以保证辊面的粗糙度和辊轴的同心度。

(5) 对CPU制品模具的基本要求:

① 材料:选择时应着重考虑:具有足够的强度;足够的耐热性和尺寸稳定性;符合使用寿命要求的耐用性;制造成本较低。当批量生产从耐久性考虑常用金属材料,单件或试制产品常用环氧树脂等非金属模具,若采用压力合模浇注则应用金属模具。

② 结构:除了保证制品的几何形状和尺寸外,还应注意浇注位置,分型面和排气,以便达到:

a、 便于制品的浇注和脱模;

b、 保证制品工作表面的质量;

c、 便于模腔中气体的排出;

d、 便于模具的制造和机械加工,降低模具成本。

(6) 影响聚氨酯胶辊性能的主要因素:

① 多元醇分子量对胶辊性能的影响:

分子量的大小决定了聚氨酯弹性体中特性基团的密度;聚酯型随分子量增大,则其物性可提高;而聚醚型随分子量增加,则提高了其柔顺性,拉伸强度和模量会有所下降。一般应控制多元醇分子量在1100~2200之间。

② 予聚体异氰酸酯基(NCO)百分含量的影响:

随NCO增加,则硬度、抗撕裂,定伸强度,拉伸强度提高,且予聚体粘度降低,易于脱泡和混合,而伸长率下降;NCO过高,则胶料固化速度过快,(釜中寿命变短),对浇注工艺极为不利。故NCO%一般在2.4~6.5%为宜。

NCO% (予聚体异氰酸酯基粘胶剂)
2.9
4.2
5.1
6.0
7.1

MOCA用量(固化剂)
8.3
12
14.5
17.1
20

硬度
邵A
8.2
90
95
96


邵D

44
50
60
78


③ 扩链系数的影响:

胺类固化剂(MOCA)与予聚体中胶粘剂NCO的当量比(NH2/NCO)对胶料物性影响明显,一般以0.85~0.95%为宜。

对于MOCA交联体系一般应保持NCO稍过量,可使弹性体制品具有合适的交联度,当扩链系数为0.88时,化学交联和物理交联达到较好平衡,弹性体的综合性能最佳;当到1或更大时,因MOCA的增塑效应,且化学交联和氢链的减弱,强度明显降低,且永久变形较大。(故实用为保险,则扩链系数常取0.85)。

④ 混合温度的影响:

由于予聚体及扩链剂的种类不同,其工艺条件(混合温度)亦不同。混合温度提高釜中寿命和凝胶时间缩短;过低的混合温度为固体扩链剂所不允许,虽有利于延长釜中寿命和提高物理性能,但不易脱泡和均匀混合(因粘度变大),以扩链剂在予聚体中不析出为宜,如MOCA则以110~120℃为宜。
   


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补前准备工作

1,要有足够的修补时间,一般应在一天以上,以便修补后的硅胶能充分达到我们所要求的拉伸强度和预定的粘结力.

2,对要包的铁芯用丙酮和酒精进行表面除锈和清洁处理,然后再进行涂砂处理或用粗砂打毛表面层,以增加表面的摩擦系数,加大胶粘剂的粘着力,最后用酒精清洗铁肖等脏物待用.

3,准备好材料

1),酒精,用于清洗一般的脏物,

2),丙酮,用于清洗包胶铁辊表面附着力较高的铁锈类脏物

3),助剂,用于减少硅胶与固化剂混合后产生的气泡

4),胶粘剂,用于增加铁与硅胶之间的粘着力,同时改善拉伸性能,增加弹性和抗冲击能力,防止脱胶,裂胶.

5),硅胶,胶体主材料

4,材料的混和试验,

1,胶粘剂的固化时间测定

2,助剂,胶粘剂和固化剂的配比,一般是1.2%/3%/8%

实际,硅胶,盖子的2/3,固化剂,固化剂瓶盖的1/2,

混合次序:

1,胶粘剂,

2,助剂,

3,固化剂.

5,补胶

1,按上述次序配胶

2,在铁芯表面刷上一层胶粘剂

花充分的时间搅拌均匀,直至无气泡出现为止就可以在已涂的胶粘剂表面灌胶了.

3,等胶体处于半粘状态前及时进行整形,填补,力求表面平整圆滑,无杂质,无气泡,光洁度良好,同心度好,附合预定的各项要求.

配胶效果:

在充分混合后必须在五分钟之内不会固化,也不会流动,处于一种半粘状态为最佳.在此期间我们就可以对胶体随意处理,如表面切割,磨平.

等待老化处理时间:

一般灌胶成型后必须静置八个小时以上以硫化处理方可进行最后的表面磨光,抛光处理.这一步可以采用各种精磨工具以进一步提高修补的质量.

5,样品试验

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 实测数据

1,半粘连时间:五分钟后混合胶体已停止流动,但仍可以进行切削操作.

表面固化时间:约1小时

定型时间:实测经八个小时后硅胶弹性很差,对折就断,胶水粘力也并不强.

分析:很可能硅胶和固化剂,胶粘剂已失效.

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